HACCP SİSTEMİ VE UYGULANMASI
- AMACI
HACCP sisteminin uygulanmasındaki başlıca amaçları şu şekilde özetleyebiliriz;
– Sistem dahilinde sürekli olarak güvenilir ürünü üretmek,
– Güvenilir üretim sonrasında gıdanın yine güvenilir olarak muamele edilmesini sağlamak,
– Uluslararası bir norm olarak uygulanmasıyla tüketici isteğinin karşılanması ve tüketici güvenim sağlamak,
– Mevzuata uygunluğu sağlamak,
– Şişleme dahil olan herkesin sorumluluğa ortak olabilmesi amacıyla çok yönlü bir disipliner istihdamın yapılabilmesin! sağlamak,
– Firmayı, kalite kontrol sistemine doğru hareketlendirmek,
- Kaynakların etkili kullanımını sağlamak.
- HACCP PLANI
Bir HACCP Planının mutlak suretle, aşağıdaki formata uygun olarak oluşturulmağı ve Bakanlığa sunulması gerekmektedir.
- HACCP ekibi organizasyon seması ve Organizasyon şemasında verilen Muitidisipliner
(çok meslekli) HACCP ekibinin görev, yetki ve sorumlulukları,
- Üretilen ürünlerin tanımı,
- Her bir üretilen ürün formu için farklı oluşturulmuş;
- Üretimdeki ürün akış diyagramı B. Kontrol Noktaları;
– Muhtemel Tehlikelerin Tanımlanması ve Analizi (Prensip: l)
– Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi (Prensip: 2)
– Kritik Limitlerin Belirlenmesi (Prensip: 3)
– İzleme Prosedürünün Kurulması (Prensip: 4)
– Düzeltici işlemlerin Kurulması (Prensip: 5)
– Kayıt ve Dokümantasyon Sistemi (Prensip: 6)
– Doğrulama ve Onaylama Prosedürü (Prensip: 7)
- Oluşturulmasına karar verilmiş olan her bir Kritik Kontrol Noktalarına ilişkin takip formlarının birer sureti
- Kayıt muhafaza prosedürü
5.. Standart sağlık çalışma prosedürü
- Ürüne ait geri dönüş prosedürü
- Tüketici/alıcı şikayetlerinin değerlendirme faaliyetleri
2.1. ORGANİZASYON ŞEMASİ VE MULTÎDİSÎPLÎNER HACCP EKİBİNÎN GÖREV, YETKİ VE SORUMLULUK TANIMI
Bilgilerin paylaşılmağı bu sistem İçin en önemli koşuldur. Ekip, uzmanlık alanları birbirinden farklı şu kişilerden oluşabilir.
– Belirli bir ürün gurubuyla ilgili biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerden anlayan bir kalite kontrol uzmanı,
– Söz konuşu ürünün üretimi ile ilgili teknik süreçten sorumlu olan veya yakından ilgilenecek bir üretim uzmanı,
– Hijyen ve işleme tesisi île ekipmanla ilgili pratik bilgilere sahip bir teknisyen,
– Mikrobiyoloji, hijyen ve proses konularında uzmanlık bilgisi olan bir eleman.
HACCP ekibi, bütün tehlike türeri için, planın tamamından sorumlu tutulur. Ekip, bütün uygulama alanlarında fikir yürütebilecek tecrübeye ve etkinliğe sahip olmalıdır. Bu, araştırma sırasında olduğu kadar daha sonra sistemin uygulanması sırasında da uzman kişilerin işbirliğini sağlar, Yukarıdaki görevlerden bir veya birkaçı bir uzman tarafından yerine getirilebilir. Tesiste eleman bulunmadığı ve gerektiği taktirde dışarıdan müdahalelere ve başka uzmanların bilgilerine başvurabilir. Ekip, işletme büyüklüğüne bağlı olmakla birlikte 5 yada 6 kişiden oluşur, 6 kişiden fazlası, ekip çalışmasını zorlaştırır.
işletme, tesise ilişkin yönetim sorumluluklarının gösterildiği bir organizasyon seması hazırlamalıdır. Bu şemada, işletmenin talimat ve sorumluluk zinciri açıkça belirtilmelidir.
– işletme içerisindeki, sorumluların görev tanımları yapılarak, HACCP sistemiyle ilişkili olarak, üretimde sorumlu oldukları konularda yapmaları gereken işler ve takip etmeleri gereken hususlar belirlenmelidir.
ı – Bu ekibin çalışma alanlarına ilişkin olarak. İlgili faaliyet alanları için HACCP’e dayalı oluşturulmuş standartlar, prensipler, yayınlanmış genelgelere uygun çalışmaların yapılıp yapılmadığı günlük olarak takip edilmeli, gün sonunda genel bir değerlendirmeye tabii tutulmalıdır.
- HACCP ekibinin çalışma prensiplerinin gözden geçirilmesi ve değerlendirme yapılabilmesi için rutin toplantı zamanlarına ilişkin programlar oluşturulmalıdır.
2.2. ÜRETİLEN ÜRÜNLERİN TANIMI
Burada söz konuşu olan, hammaddeler, ürünün bileşiminde bulunan maddeler, piyasaya sürülme ve ambalaj malzemeleri, ara ürünler, üretim sürecinden geçmiş nihai ürünler gibi, bu ürünü tanımlamaya yarayan bilgilerin toplanmasıdır.
Spesifik ürüne ait muhtemel tehlikelerin ve kullanılan katkı maddeleriyle bunlardan kaynaklanabilecek risklerin açıkça değerlendirilebilmesi için mutlak suretle, aşağıda verilen örneklerde olduğu gibi, son ürünü ait ve son ürünü etkileyebilecek hususların tanımı yapılmalıdır.
- l) Hammaddeler ve ürünün içeriğinde bulunan maddeler söz konuşu olduğunda;
- a) Ürünün Türkçe, İngilizce ve Latince tür adı belirtilir,
– Ton balığı (orkinoz), Thunny (Tuna), Thunnus thynnus
– Karides (kuruma karidesi), Shrimp (Prawn), Penaeus japonicus
– Uskumru , Atlantic mackerel, Scomber scombrus
– Beyaz kum midyesi, Baby dam, Venüs gallina
- b) Tanımlanmaları verilir.
– Taze Balıkçılık Ürünleri;
– Bütün Taze Balık; Kanı akıtılması hariç, hiçbir şekilde kesime tabii tutulmamış formdaki balık,
– Kesilmiş Taze Balık; İç organları çıkartılmış, genellikle pulları alınmış bütün haldeki balık,
– Kesilmiş, Temizlenmiş Taze Balık; Başı kesilmiş, iç organları çıkartılmış, kuyruk, yüzgeçleri ve kılçıkları alınmış ve temizlenmiş balık (Fileto balık)
– Dondurulmuş Balıkçılık Ürünleri
– işlenmiş Balıkçılık Ürünleri
- c) Nihai üründeki oranlar, özellikler belirtilir.
– pH oranı, viskozite, sıcaklık, sıvı konsantrasyonu, fiziki-kimyasal özellikleri ve mikrobiyolojik nitelikleri,
- d) Geçirdikleri işlemler,
- e) Muhafaza ve depolama koşulları,
- f) Uygulama ve hazırlık işlemlerinin koşulları belirlenmelidir. 2) Ara ürünler ve nihai ürünler söz konuşu olduğunda;
- a) Kimyasal ve fiziksel nitelikleri, (pH, su oranı, viskozite, sıcaklık vs.) ve mikrobiyolojik özellikleri,
- b) Geçirdikleri işlemler,
- c) Piyasaya sürülme koşulları,
- d) Depolama ve dağıtım koşulları tanımlanmalıdır.
Bu bilgilerin güvenirliği hazırlıkların ve araştırmanın yolunda gitmesi açısından çok Önemlidir. Gerekli olduğunda bu bilgilere tamamlayıcı başka bilgiler eklenebilir.
Ürünün uygun kullanımım sağlamak için özellikle aşağıda belirtilen bilgiler belirlenmelidir.
– Nakliye, depolama ve dağıtım koşulları.
– Son tüketim süresi.
– Uygun kullanım şartları, (kullanım talimatı)
– Yanlış yada olağan dışı kullanımda oluşabilecek koşullar.
– Hedef tüketici kitlesi. Gerektiği durumlarda hassas tüketici gurupları. ( bebek, çocuk, yaşlı, zayıf kişiler, yada belirli bir hastalık gurubu gibi)
Bütün bu bilgiler, uygun denetim seviyesinin belirlenebilmesi ve uygulanacak olası değişikliklerin (işlemler, etiketleme vb.) saptanabilmesi için risk ve tehlike analizinde kullanılabilecektir.
2.3. /A ÜRETİM AKIŞ DİYAGRAMI
İşletmeye ait HACCP planının oluşturulabilmesi için, ilk adım olarak hammaddenin İşletmeye hangi formda gelmiş olduğundan başlanılarak, işletmede hangi aşamalardan geçirildiği ve kontrol altında tutulduğu bölümler halinde her bir aşama olarak belirlenir ve bir üretim akış diyagramı oluşturulur. Her bir adımın belirlenmesinde aşağıdaki prosedür takip edilebilir.
– Hammadde İşletmeye hangi formda kabul edildi ?
– işletmede, işleme tabii tutulan ilk aşama nedir ? (örneğin ilk olarak çözündürme işlemine mi tabi tutuldu ?)
– îlk aşamadan itibaren son ürüne kadar, işletmedeki proses hattında hangi aşamalardan geçirildi ?
– Son ürünün muhafaza şekli,
– Paketleme, etiketleme,
– Yükleme, transfer.
Belirlenen bu adımlar yapılan İşleme ait kontrol noktalarıdır- işletme, çalışmakta oldukları farkı her ürün türü için ayrı üretim akış diyagramı oluşturmalıdır. İşletmeler tarafından oluşturulan bı diyagram, ürüne ait prosesi gösterecek ve oluşturacakları HACCP planlarına ilişkin doğru teşhis koymalarında kolaylık sağlayacaktır.
2.3./B KONTROL NOKTALARI
İşleme tesisinde oluşturulmuş olan üretim akış diyagramındaki tüm adımlar, kullanılan proses yöntemleri, mutlak suretle konusunda yeterli eğitimi almış, bilgili ve deneyimli olan personel tarafından belirlenmeli ve yürütülmelidir. Bu adımlara ait bütün kritik limitler belirlenerek, yazılı hale getirilmeli v< proses aşamasında takip edilmelidir.
- l) Muhtemel Tehlikelerin Tanımlanması ve Analizi; (Prensip:1)
Akış diyagramı üzerinde belirlenmiş olan her bir kontrol noktasını, gıda güvenliği. İnsan sağlığı yada işletmenin ekonomik verimliliği açısından, her adımda sorgulanmalıdır. Muhtemel tehlikelere ait kategoriler şunlardır;
-Mikrobiyolojik
– Kimyasal ” Fiziksel
Bir kontrol noktasında Tehlike Analizi yapmak gerekmektedir. Bunun için aşağıdaki gibi basit bir ‘Tehlike Analiz Formu” kullanılır.
Tehlike Analiz Formu
| İşlem Aşaması
|
Tehlike ve Tehlikeye Neden Olan Faktörler
|
Koruyucu Tedbirler
|
|
|
|
|
|
|
|
|
Bu formun düzenlenmesinde aşağıda belirtilen örnekteki yöntem izlenebilir, Kontrol Noktası; Hammadde Kabulü Soru; Tesise kabulü yapılan ürün nedir ? Cevap; Canlı kurbağa
Soru; Karşılaşılabilecek tehlike yada tehlikeye neden olan faktör nedir ?
Cevap; l-Sağlığa uygun olmayan hammaddeler, 2- Ürünün canlı olmayışı, 3- ölü kurbağa varlığı,
Soru; Koruyucu tedbirler nelerdir?
Cevap; l- Kasa ve çuvalların bakımlı ve temiz olması, 2- Ürünün bekletilmemesi, tesise ulaşımda çabukluk, 3- Organoleptik muayene ve bu tür ürünlerin reddi-
Bir kişi tarafından tehlike analiz tanımı yapılabilmekle birlikte Özel eğitimli kişilerden oluşmuş bir takım çalışması daha verimli olmaktadır. Her bir ürün için yapılan tehlike analizleri, o ürünün son ürünüyle ilgili olarak düşünülmelidir. Yani sürecin her bir adımı, son ürünü etkileyebilecek her bir
tehlikeyi tanımlayıcı analiz olmalıdır. Daha sonra tehlikenin akış diyagramı üzerindeki yerleri kontrol edilebilmelidir. Belirli bir tehlike için bir kontrol noktasından daha fazlası olabilir.
Bir sonraki adım, koruyucu önlemlerin belirlenmesidir. Koruyucu önlemler, üzerinde çalışılan ürüne ait tehlikelerin tamamından hareketle, muhtemel tehlikeyi önleyici bilgilerin tanımlanmasıdır. Bu koruyucu önlemler aşağıdakileri içerebilir.
– Balık türlerine ait satıcı sertifikası,
– Türlerin satın alınma kriterleri ve şartnamesi,
– Uygun sıcaklık altında muhafazaları,
– Soğutma sistemi,
– Çalışanlara ilişkin eğitim programı,
– Uygun sıcaklık-zaman kontrolü,
– Üretim programlaması,
2) Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi; (Prensip:2)
Bir Kontrol Noktası, (KN) tüm proses aşamasında her bir adım olarak belirlenmiş ve biyolojik, kimyasal ve fiziksel faktörler açısından kontrol altına alınmıştır.
Bir Kritik Kontrol Noktası (KKN), proses aşamasında tam olarak kontrol altına alınamayacak olan kontrol noktaları İçerisinden belirlenmiş bir adımı tanımlar ve son ürünü etkileyecek olan, kabul edilemez ekonomik, güven ve sağlık şartları sonucunu içermektedir. Her bir kontrol noktasına ilişkin belirlenen Kritik noktalara ilişkin kontroller, mutlak suretle izlenilebilir olmalı ve kayıt altına alınarak dokümantasyonu sağlanabilmelidir.
Tamamı aşağıdakilerle sınırlı olmamakla birlikte, kritik kontrol noktası kavramı içersinde yer alabilecek kontrol noktaları aşağıda verilmiştir. Ancak akış diyagramı üzerinde tanımlanan tüm aşamaların, tesisi yapışma da bağlı olarak kritik kontrol noktası olma ihtimalinin bulunduğu unutulmamalıdır.
– Hammadde kabulü,
– Pişirme,
– Soğutma, soğuk muhafaza,
– Katkı maddeleri, (katkı maddelerim belirleme, karıştırma, ekleme)
– Şoklama,
– Paketleme,
– Soğuk muhafaza,
– Yükleme, nakliye.
Kritik Kontrol Noktaları;
– Bir tehlikeyi önceden haber verebilecek yada ortadan kaldırabilecek işlemlerin yapılabileceği prosedürler, noktalar, işlemler veya etaplardır.
– Bir tehlikenin sadece etkisîni azaltabilen (kontaminasyon olasılığının engellenmesi vb.) etaplar, işlemler yada prosedürlerdir.
Bir kontrol noktasının KKN olup olmadığının anlaşılabilmesi için;
A- Kritik Kontrol Noktası Karar yerme seması yada,
B- Tehlike Analizleri Değerlendirme Tablosu kullanılabilir.
A-Kritik Kontrol Noktası Karar verme seması
B- Tehlike Analizleri Değerlendirme Tablosu
| Proses Asaması
|
Biyolojik, Kimyasal ve Fiziksel Tehlikelerin Tanımlanması
|
Mevcut Tehlike Yada Risk Ürün Güvenliği Açısmdan Önemli mi? (Evet/Hayır)
|
3. Kolondaki Karan Destekleyen Geçerli Sebep Tanımı
|
Önemli Tehlikeyi/ Riski Engellemek için
Uygulanabilecek Koruyucu Önlem Nedir?
|
Bu aşama KKN midir ?
|
|
|
Biyolojik
|
|
|
|
|
| Kimyasal
|
|
|
|
|
|
| Fiziksel
|
|
|
|
|
3) Kritik Ümitlerin Belirlenmesi; (Prensip:3)
Belirlenen her KKN için bunun denetimim sağlayan değerlerin (kritik limitler) saptanması gereklidir.
Bu değerler, söz konuşu KKN ‘nin denetiminde yararlı olabilecek Özellikler olmalıdır. Normal durumdan herhangi bir sapma olduğunda, hiç zaman kaybetmeden bu sapmaya tepki verilmesini sağlamak İçin bu değerler çabuk ve kolayca anlaşılabilir ve ölçülebilir olmalıdır.
Kritik sınır; her nitelik için bir sayısal değer yada kabul edilebilir seviyeyi, kabul edilemez seviyeden ayıran kriterdir. Bazı durumlarda, ölçümlerdeki ve tepki verme sürelerindeki belirsizlikler dikkate alınarak, yapılacak işlemin hedefim, yönetim yada işlemin kontrol altında bulunmasını (kritik sinin aşmadığının kontrolü) sağlayacak (hedef değer), kritik sınırdan daha kesin bir değere yönelmek gerekebilir.
Sık kullanılan kriterler; Proses akış hızı, sıcaklık, zaman, rutubet, pH, su aktivitesi (Aw), ağırlık ölçümleriyle, görsel ve organoleptik parametrelerdir.
4) izleme Prosedürünün Kurulması; (Prensip:4)
İzleme, programlanmış test ve/veya İncelemelerle her KKN’de bulguların firma tarafından rapor edilmesiyle gözlemlerin, bulguların kayıt edilmesidir, izleme sonuçları belgelendirilir. Kritik Kontrol Noktasının uygulanmasındaki başarısızlık programdaki kritik bir eksikliğin varlığının göstergesidir.
Kritik eksiklik, plan şartlarından tehlikeli bir sapma olarak, örneğin tamamen güvensiz, korunmasının eksikliğinden kaynaklanan ve sağlam olmayan yada markasız ürünle sonuçlanan dunun olarak tanımlanır. Kritik eksikliğin ciddi sonuçlarından dolayı, izleme işlemleri etkin olmalıdır.
îdeal olarak izleme %100 seviyesînde olmalıdır- Sürekli izleme, fiziksel ve kimyasal metotlar ile sağlanabilir. Fakat bunun mümkün olmadığı durumlarda, tehlikenin kontrol altında olduğunu güvenli bir şekilde gösteren izleme aralıklarının kurulması gereklidir.
Kritik Kontrol Noktalarındaki izleme işlemlerinin çoğu, ürünün çalışan hat üzerindeki durumunu belirttiği için hızlı yapılması gereklidir. Uzun analizlere dayalı testler İçin genellikle zaman yoktur. Fiziksel ve kimyasal analizler tercih edilir. Çünkü bunlar fazla zaman almaz. Mikrobiyolojik test, KKN’lerin İzlenmesinde çok nadir olarak gerçekleştirilir. Çünkü, uzun zaman alır. Fakat yapılan işlem kontrolünün etkinliğinin doğrulanmasında bu metot ve analiz yöntemlerinin kullanılmayacağı anlamına da gelmemelidir.
Her KKN için kontrolü yapılacak olan özel işlemlerin listelenmesi gerekir. Listelemede;
- işlemleri kimin yapacağı,
- işlemlerin yapılma sıklığı,
- İşlem İçin ilgili her kriter belirlenir. Örneğin; kullanılan numune alma planları, numunelerin ve/veya serilerin tanımları gibi.
5) Düzeltici İşlemlerin Kurulması; (Prensip: 5)
Düzeltici işlemler, ciddi ve kritik bir eksikliğin değerlendirilmesi yada kritik bir sınıra ulaşıldığında yada bu sınır geçildiğinde yapılacak işlemler olarak tanımlanır. Kritik Kontrol Noktasındaki kritik limitler aşılırsa bu sapmadan kaynaklanan tehlikenin elimine edilmesi için düzeltme işlemi yapılır.
Düzeltici işlemler,
– Problemin tanımı,
– Ürünün kullanma işlemleri,
– Düzeltici işlemlerden sorumlu kişinin belirlenmesi,
– Kabul edilme işlemleri testi,
– Ürünün son formu,
– Belgelendirme ve onaylamayı içerir.
6) Kayıt ve Dokümantasyon; (Prensip: 6)
Her KKN için izleme İşlemlerim gösteren bir kayıt sağlanmalıdır ve düzeltme işlemleri takip edilmelidir. Kritik Kontrol Noktalarının kontrol altında tutulduğuna dair yeterli dokümantasyonu gösteren kayıt tipleri;
– KKN’ lerin izlendiğine dair kayıtlar. (Kritik sınırlar, denetçiye denetleme sırasında temel oluşturacak bir veri olarak tutulmalıdır.)
– Olağandışı bir durumun kayıt edildiği doküman ve kritik sınırlar karşılanmadığı yada aşıldığında alınan düzeltme işlemleri. Bu kayıtlar bu tür ürünler için, uygulanan işlemi içerir, Eğer ürünün kullanılması kararı alınırsa hangi şartlarda korunması gerektiği belirtilmelidir. Düzeltme işlemlerinin bütün raporları problemin oluştuğu izleme kaydına eklenmiş kopyaları ile ayrı bir bölümde tutulmalıdır.
– izleme işleminde kullanılan alet ve ekipmanları gösteren kayıtlar. (Doğruluk ve güvenirlik durumları ile doğru kullanıldığına dair kontroller yapılmalıdır.)
7) Doğrulama Prosedürünün Kurulması; (Prensip: 7)
Doğrulama, HACCP Planının kapsamlı etkinliğinîn hesaplanması için, firma tarafından periyodik olarak yeniden gözden geçirmeden oluşan bir sistemdir.
Tesis ve düzenleyici kurumların her ikisi de HACCP Planının doğrulanmasında bir röle sahiptir. Doğrulama işlemi, her tehlikeyi teyit eder ve ortaya çıktığında HACCP Planı çerçevesinde tanımlanır. Doğrulama ölçüleri şunları içermelidir.
– Resmi yönetmeliklerin temin edilmesi ve HACCP Planıyla uygunluğunun kontrolü.
– Kayıtların yeniden gözden geçirilmesi.
– Denetsel gözlemleri desteklemek için numune alma ve analiz.
– Fiziksel, kimyasal ve duyusal kriterlerin, ayrıntılı/dereceli standart kriterlerine uygunluğu,
– Mikrobiyolojik kriterlere uygunluk için gerekli testlerin yapılması.
– Analiz için alınan örneklerin doğru olarak test edildiğinden emin olmak için, anlaşmalı laboratuvarların kontrolü.
Bir tesisin HACCP Planının doğrulanması, kritik kontrol noktalarının kendi tarafından izlenmesini içerir. Bu inceleme; hammaddenin analizi, proses hattı İçi çevresel test, problem ortaya çıkarma olasılığı olan alanlara bağlı olarak son ürün kontrolü şeklinde gerçekleştirilir.
Numunenin kabul edilen analiz yöntemleriyle test edilmesi esastır. Potansiyel problem tanımlandığında, analiz sonucu rapor edilerek uygun müdahale yöntemleri devreye sokulmalıdır.
Aşağıdaki HACCP Plan Formu bu bölüme kadar verilmiş tüm bilgilerin, verilerin özetlendiği değerlendirildiği form görevini görür.
HACCP PLAN FORMU
| KKN
(l)
|
Tehlike
(2)
|
Kritik Limit
(3)
|
izleme
|
Düzeltici Faaliyetler
(8)
|
Kayıtlar
(9)
|
Doğrulama İşlemi
(10)
|
|||
| Ne (4)
|
Nasıl (5)
|
Sıklık (6)
|
Kim
(7)
|
||||||
|
|
|
|
|
|
|
||||
2.4. KAYIT MUHAFAZA SİSTEMİ
Kritik Kontrol Noktalarının kontrolünü gösteren güçlü bir kayıt tutma sistemi,
” Tesis HACCP ekibinin ve Bakanlık denetçilerinin çalışma performansı için yol gösterici olmalıdır.
– Doğru ve güvenli çalışmanın yapıldığının delili olmalıdır.
– Muhtemel ciddi problemlerin gösterilmesi için, bir metot görevi görmeli ve uygun bir düzeltme işleminin tespitinde (belirlenmesinde) sorumlu kişilere yardımcı olmalıdır.
Bütün kayıtlar ve formlar İçin etkin bir doldurma sistemi kurulmalıdır. Bu doldurma sistemindeki kayıtlar ve formlar HACCP planı ite uyumlu olmalıdır.
Kayıt tutma sistemi İyi bir şekilde kurulursa aşağıdaki bilgileri sağlamalıdır;
– Önemli dereceli alanların erken tespiti,
– Problemin yada potansiyel problemin kolaylıkla ayırımı,
– Daha fazla yardım gerektiren eğilimlerin tanımlanmaları.
2.5 STANDART SAĞLIK ÇALIŞMA PROSEDÜRÜ
Tesisin sanitasyon uygulamaları için, standart çalışma prosedürleri kurulmalıdır. Standart çalışma işlemleri sansasyonun nasıl yapılacağım gösteren özel bir işlemdir. Bu işlemleri kimin gerçekleştireceği, işlemlerin sıklığı ve bağlı bilgiler listelendirilmelidir, Standart çalışma işlemleri aşağıdaki değerlendirme alanları için yapılmalıdır,
– Zararlıların kontrolüne yönelik, mücadele programı,
– Yapı ve Plan,
” Bakım, Onarım (Bina ve alet- ekipman)
– Temizleme ve Dezenfekte, (Çalışma alanları ile alet ve ekipmanlar)
– Personel Hijyeni,
– Personel Eğitimi ve Kurslar,
– İzleme ve incelemede Kullanılan Alet ve Ekipmanların Bakımı ve Kalibrasyonu,
– Dinlenme ve Soyunma Odaları,
– Sıhhi Su ve Buz Temini, ” Kimyasallar,
– Havalandırma, ” Atık Uzaklaştırma.
Standart sağlık çalışma işlemleri için bir izleme prosedürü kurulmalıdır. Bu izleme işlemi, İzlemeyi kimin yapacağım, izleme sıklığa formları ve izlemenin kayıtlandırılmasını içermelidir.
Yukarıda bahsedilen bütün konuların. Bakanlık denetçileri tarafından tesisin çalışma sistemine uygunluğu açısından kontrol edileceği unutulmamalıdır,
Hijyen açısından değerlendirme alanların tesis içerisinde kontaminasyon riski taşıdığı göz önünde bulundurularak, bir HACCP planının sanitasyon işlemlerinin, proses ve ekonomik faktörlerde! tamamen ayrı tutulması gerektiği dikkate alınmalıdır.
9.
2.6. GERİ DÖNÜŞ PROSEDÜRÜ
Bu prosedür, ürünün geri çekilmesi için geliştirilmiştir. Bu geri çekme işlemleri geliştirilirken, sob ürüne ait seri numarasının tanımlanmasına ihtiyaç duyulacağı unutulmamalıdır. Son ürün aşağıdaki hususları tanımlayan bir kod sistemine sahip olmalıdır;
– Üretim Tesisi,
– Üretim tarihi,
– Üretim Seri Numarası,
– Vardiya
– Üretim Periyodu
Geri çekme koordinatörünün de tanımlanması yararlı olur.
2.7. TÜKETİCİ ŞİKAYET İŞLEMLERİ
Tüketici Şikayetleri Bölümü ve tüketici şikayetleriyle ilgilenen bir standart çalışma işlemi l geliştirilmelidir. Firmanın tüketici şikayetleri işlemlerine bağlılığım göstermek amacıyla Bakanlık] denetçilerinin denetimine sunulan ve şikayetlerin tipini gösteren bir format hazırlanması önerilir.
Doğrulama yada denetim gerçekleştiril irken, denetçi, firmanın kendi tüketici şikayetleri işlemlerim takip edip etmediğim değerlendirir. Eğer bir firmanın tüketici şikayetleri işlemleri yazılan şekilde takip edilmiyorsa ve güvenliğe etkisi olan bir tüketici şikayeti varsa, tüketici şikayetleri memuru hemen soruna yönelik bir İşlem yapmalıdır.
- HACCP PLANLARININ ONAYLANMASI VE DENETLENMESİ
Yukarıda belirtilen husustan kapsayacak şekilde tesisler tarafından hazırlanan HACCP Planları, eğer tesisin Onay Numarası varsa, doğrudan Bakanlığa, Onay Numarası yok ise, Onay Numarası alma aşamasında Bakanlık il Müdürlüğü kanalı ile Bakanlığa gönderilecektir. Bakanlık tarafından incelenen HACCP Planları, teknik anlamda uygun görüldüğü taktirde, uygulanabilirliği konusunda îl Müdürlük denetçileri tarafından yerinde denetlenecektir.
Denetleme sonucunun uygun bulunması halinde, durum Bakanlığa bildirilecektir. Bakanlıkça Onay işlemine müteakip, ilgili tesise HACCP Onay Belgesi gönderilecektir,
Bakanlığımızca 09.06.1998 tarih ve 23367 sayılı Resmi Gazetede ilan edilerek yürürlüğe konulan “Gıdaların Üretimi, Tüketimi ve Denetlenmesine Dair Yönetmelik” ve bu Yönetmeliğin bazı maddelerinde değişiklik yapan 9 Haziran 1999 tarih ve 23720 sayılı Resmi Gazetede yayınlanan Yönetmelik değişikliği uyarınca, su ürünleri işleyen ve 60 Beygir Gücünün üzerinde motor gücü bulunan tesislerde en geç 2 yıl içerisinde, bu şartların altında olanların ise en geç 4 yıl içerisinde HACCP Planlarının uygulamaya konulması zorunluluğu getirilmiştir. Bu hususun gerçekleştirilmesi için gerekli çalışmalar yapılacaktır.
