–         HACCP Nedir?

TS 13001 TEHLİKE ANALİZİ VE KRİTİK KONTROL NOKTALARI (HACCP) YÖNETİM SİSTEMİ

Gıda üretiminde, gıda güvenliği, ürünü kullanan tüketicinin mutlak talebi Bunu sağlamak için Gıda Güvenliği Kontrol Sistemi kurulmak zorundadır. HACCP (Hazard Analysis of Critical Points),Tehlike Analizi ve Kritik Kontrol Noktaları işte bu ihtiyaca cevap veren bir yönetim sistemidir.

HACCP, güvenilir ürünlerin tüketiciye sunulması amacıyla, düzgün işleyen bir sistemin oluşturulması ve korunması temeline dayalı bir gıda güvenliği kavramıdır.

Bir gıda zincirinde ham madde temininden başlayarak, gıda hazırlama, işleme, üretim, ambalajlama, depolama ve nakliye gibi gıda zincirinin her aşamasında ve noktada tehlike analizleri yaparak, gerekli yerlerde kritik kontrol noktalarını belirleyen ve bu noktaları izleyen herhangi bir problemi henüz oluşmadan önleyen sistemin korunmasını sağlayarak belirli normlara uygun güvenilir gıdaların üretilmesini sağlayan, her ölçekteki kuruluşa uygulanabilen, bir gıda güvenliği sistemidir.

TS 13001 Standardı , uluslararası kabul görmüş HACCP prensiplerine dayalıdır. TS 13001 standardı; yönetim, HACCP sistemi ve iyi üretim uygulamaları (GMP) olmak üzere üç ana unsurdan oluşan bir HACCP yönetim sistemi kurallarını kapsar.

 

TS 13001(HACCP) STANDARDININ GELİŞİM 

-1973’de NASA’da (astronotlar için gıda üretiminde sıfır hata ortak projesi)

-1993’de 93/43/EEC Gıda Maddelerinin Hijyeni Direktifi (Avrupa Bir ülkelerinde)

-1996’da yasal zorunluluk haline gelmiştir. (Avrupa Bir ülkelerinde)

-1997’de Türk Gıda Kodeksi ile zorunlu hale getirilmiştir.

-1998’de HACCP Standardı (Danimarka’da)

-2003’de TS 13001 Standardı

–       HACCP Gıda Güvenlik Sistemi’nin işletmelere sağlayacağı faydalar

HACCP sisteminin uygulanmasındaki başlıca amaçlar ve sistemin işletmeye faydaları şu şekilde özetlenebilir;

– Sistem dahilinde sürekli olarak güvenilir ürünü üretmek

– Güvenilir üretim sonrasında gıdanın yine güvenilir olarak muamele görmesini sağlamak

– Uluslararası bir norm olarak uygulanmasıyla tüketici isteğinin karşılanması ve tüketici güvenini elde etmek

– Mevzuata uygunluğu sağlamak

– Kaynakların etkili kullanımını sağlamak

– Proses kontrolü ile hatalı ürün üretme riskinin azaltılması

– Gıda zehirlenmeleri ve ölüm risklerinin düşürülmesi

– Çalışanların hijyen ve gıda güvenliği konusunda bilinçlenmesi

– Memnun müşteriler tanıtım yaparlar

– Müşterilerin sağlığı korunur

– İyi imaj

– Resmi ihalelerde ön şart yeterliliğini sağlar. Pazarda rekabet şansını arttırır

– İş hacminin artması

– Kanunlara uyumluluk

– Resmi denetimlerde karşılaşılan sorunların en aza indirilmesi

– Daha uzun gıda raf ömrü

– Gıda israfının (gıda bozulmaları, vb.) ve bu israftan kaynaklanan maliyetlerin en aza indirilmesi

– İyi çalışma ortamı

– Yüksek çalışan morali

– Kar artışı

–         (TS-EN-ISO 13001) HACCP Standardının Bölümleri

HACCP/TS 13001 Standardının Bölümleri:

 

1.Kapsam

2.Atıf Yapılan Standard ve/veya Dokümanlar

3.Terimler ve Tarifler

4.HACCP İçin Önkoşullar

4.1 Tesisler

4.2 Tedarikçi Kontrolü

4.3 Teknik Özellikler

4.4.Üretim Donanımı

4.5.Temizlik ve Hijyen

4.6.Kişisel Hijyen

4.7.Eğitim

4.8.Kimyasal Maddelerin Kontrolü

4.9.Teslim Alma, Depolama ve Taşıma

4.10.İzlenebilirlik ve Geri Çağırma

4.11.Zararlıların Kontrolü

5.HACCP Sistemi Kuralları

5.1.Yönetim Sorumluluğu

5.2.Sistem Kuralları

5.3.Doküman Kontrolü

5.4.HACCP Çalışması ve Planlaması

5.5.İlgili Tehlikelerin Kontrolü

5.6.GMP Önlemleri

5.7.HACCP Sisteminin İşleyişi

              5.8.HACCP Yönetim Sisteminin Sürekliliğinin Sağlanması

–         HACCP Gıda Güvenlik Sistemi’nin  kuruluşu

–   Önkoşullar

ÖnkoşullarGüvenli gıda ürünlerinin üretimi, HACCP sisteminin sağlam bir alt yapı üzerine oturtulmasını gerektirir. HACCP’in gıda zincirindeki herhangi bir kesime uygulanmasından önce, bu kesimin gıda kodeksinde belirtilen genel gıda hijyeni prensiplerine ve ilgili gıda güvenliği mevzuatına uygun olarak çalışıyor olması gerekir. Gıda sanayinin her bir kesimi, gıdanın kendi kontrolünde bulunduğu dönemde gıdayı korumak için gerekli koşulları sağlamalıdır. Bu husus, geleneksel olarak iyi üretim uygulaması (GMP), iyi hijyen uygulaması (GHP) ve iyi laboratuar uygulaması (GLP) prosedürleriyle sağlanmaktadır. Bu koşullar ve prosedürler, etkin HACCP plânlarının geliştirilmesi ve uygulamaya konması için önkoşuldur. Önkoşullar, güvenli ve sağlığa zarar vermeyen gıda üretimi için gerekli temel çevresel ortamı ve işletim ortamını sağlar.

Önkoşulların varlığı ve geçerliliği, her HACCP planının dizayn ve uygulaması sırasında tayin edilebilir. Tüm Önkoşullar, belgelenmeli ve sürekli kontrol edilmelidir. Önkoşullar, HACCP planından ayrı olarak kurulur ve yönetilir, bunun yanında herhangi bir program bir HACCP planıyla da birleştirilebilir.

Aşağıda verilen genel önkoşullarla ilgili yürürlükteki mevzuat ve kurallara uyulmalıdır. Bu önkoşullar aşağıdakilerden oluşur, ancak bunlarla sınırlı kalınmayabilir.

1 Tesisler

Kuruluş, sağlıkla ilgili tasarım prensiplerine uygun bir yere kurulmuş, bu prensiplere uygun olarak yapılmış ve işletiliyor olmalıdır. Ham maddeden pişmiş maddelere kadar olan proseste, karşılıklı bulaşmayı en aza indirmek için doğrusal bir ürün akışı ve personel hareketi kontrolü olmalıdır.

 

2 Tedarikçi kontrolü

Her bir kuruluş, tedarikçisinin etkin bir GMP’ye ve gıda güvenliği programına sahip olduğunu güvenceye almalıdır. Bunlar, sürekli bir tedarikçi garantisine ve tedarikçi HACCP sistemi doğrulamasına tâbi olabilir.

 

3 Teknik Özellikler

Bütün ürün bileşenleri, ürünler ve ambalâj malzemeleri için yazılı teknik özellikler olmalıdır.

 

4 Üretim donanımı

Bütün donanım, sağlıkla ilgili tasarım prensiplerine uygun olarak yapılmış ve kurulmuş olmalıdır. Donanıma ilişkin koruyucu bakım ve kalibrasyon prosedürleri ve takvimi saptanmalı ve yazılı hale getirilmelidir.

 

5 Temizlik ve hijyen

Tesisin ve tesisteki donanımın temizliği ve hijyeni ile ilgili bütün prosedürler yazılı olmalı ve bunlara uyulmalıdır. Bir ana hijyen programı yürürlükte olmalıdır.

 

6 Kişisel hijyen

Üretim tesisine giren bütün çalışanlar ve diğer şahıslar, kişisel hijyen kurallarına uymalıdır.

 

7 Eğitim

Bütün çalışanlar, kişisel hijyen, GMP, temizlik ve sıhhi prosedürler, kişisel güvenlik ve HACCP programındaki rollerine ilişkin yazılı hale getirilmiş eğitime tâbi tutulmalıdır.

 

8 Kimyasal maddelerin kontrolü

Tesisteki gıda olmayan kimyasal maddelerin gıdalar ve ilgili maddelerden ayrı tutulması ve uygun kullanımını sağlayan, yazılı hale getirilmiş prosedürler yürürlükte olmalıdır. Bu kimyasal maddelerin başlıcaları, tesis içinde veya çevresinde kullanılan temizlik maddeleri, fumigantlar ve pestisitler veya tuzak yemleridir.

 

9 Teslim alma, depolama ve taşıma

Bütün ham maddeler ve ürünler, güvenliğini ve sıhhiliğini sağlamak için, sağlıklı şartlar ve sıcaklık ve nem

gibi uygun çevresel şartlarda teslim alınmalı, depolanmalı ve taşınmalıdır.

 

10 İzlenebilirlik ve geri çağırma

Bütün ham maddeler ve ürünler, bir ürüne ilişkin bilgilere ihtiyaç olduğunda hızlı ve tam bir izleme ve geri

çağırma yapılabilecek şekilde partilerine göre kodlanmalı ve bir geri çağırma sistemi yürürlükte olmalıdır.

 

11 Zararlıların kontrolü

Etkin zararlı kontrol programları yürürlükte olmalıdır.

 

–   HACCP planının yapılışı (uygulama aşamaları)

– HACCP Çalışma Ekibi’nin oluşturulması

HACCP EKİBİ VE PROJE TAKVİMİ

HACCP’in firmada uygulanması bir proje olarak ele alınmalı ve bu projenin bir takvimi hazırlanmalıdır. Daha sonra, bu projeyi gerçekleştirecek bir proje ekibinin oluşturulması gerekir.

Kaç kişinin asgari olarak böyle bir ekipte yer alması konusunda belirlenmiş bir sayı yoktur. Küçük ölçekli bir firmada 1 kişi olabilir. Büyük ölçekli bir firmada ise yedi ila sekiz kişi olabilir. Bu takım içerisinde değişik alanlardan uzmanlar bulunur.

HACCP’in uygulanmasında takım çalışmasına ihtiyaç vardır. Güvenli ürünler elde edilmesinde teknik personel kadar teknik olmayan personelin katkısı gerektiğinden şirket içi kaliteye tam katılımın sağlanmasında önemli bir adım olarak değerlendirilir.

HACCP ekibinde işletme içinde farklı alanlarda çalışmış  ve aşağıdaki konuların en az birini çok iyi bilen kişiler bulunmalıdır.

  1. Üretim hatlarında kullanılan ekipman ve teknoloji
  2. Üretim bilgisi
  3. Fabrikanın iş akışı
  4. Gıda mikrobiyolojisi
  5. HACCP prensipleri ve teknikleri
  6. Kalite güvence sistemleri (ISO 9001/9002)

Yukarıda sıralanan konuların içinde mikrobiyoloji bilinmesi  en gerekli olanıdır. Çünkü, bazı firmalarda mikrobiyoloji bilgisi yetersiz olan HACCP proje elemanları yanlış sonuçlara varmışlardır. Örneğin: ” Clostridium perfringens gıda zehirlenmesine genellikle pişirilmiş ve yavaş soğutulmuş büyük miktarlar halindeki et ve et yemekleri neden olmaktadır. Bu nedenle çiğ ette hatta dondurulmuş ette C.perfringens aramak uygun olmayacaktır. Çünkü, çiğ ette C.perfringens  sporlarının bulunması normaldir. Bu gibi zehirlenmeleri önlemek için  pişirilecek maksimum et yemeğinin hacmi belirlenmeli ve gıda hemen tüketilmeyecekse, yeterli hızdaki soğutmanın nasıl yapılacağı tanımlanmalıdır.

Ayrıca, HACCP ekibine aşağıdaki kaynaklar temin ederek üst yönetim desteğini göstermelidir.

  1. Bilgi, (HACCP, proses, mikrobiyoloji ve kalite konularında)
  2. Çalışma ortamı ve ekipman,
  3. Danışman desteği ,
  4. Eğitim,
  5. Şirketin yönetim şekli ve örgüt yapısı

Genel Müdür, Hijyen ve Kalite Güvence fonksiyonlarından sorumlu şirket yetkililerinin katıldığı bir toplantıda HACCP’e şirketin neden ihtiyaç duyduğu, nasıl uygulanacağı ve gerekli kaynaklar tartışılmalıdır. Toplantı sonucunda HACCP ile ilgili araştırma yapılması, HACCP proje ekibinin oluşturulması, projenin hazırlanması , HACCP’in uygulamaya geçirilmesi ve kontrolünü gerçekleştirmek üzere yazılı olarak görevlendirme yapılmalıdır.

HACCP projesi için bir proje organizasyonu oluşturulmalıdır. “HACCP Projesi” organizasyon şemasında belirtilen görevliler çalıştıkları bölümlerindeki işlerini devam ettirirken bu projede de görev alabilirler. Örnek bir organizasyon şeması ve görev tarifi özetleri aşağıda sunulmuştur.

HACCP Proje Ekibindeki Elemanların Projedeki Görevlerinin Özetlenmesi

Proje Yöneticisi

  • Proje ekibinin koordinasyonu
  • Gerekli kaynakların temini
  • Diğer birimlerle ilişkiler
  • Uygulamanın kontrolünün sağlanması
  • Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje danışmanı ile birlikte tesbit edilmesi

Proje Danışmanı

  • Sistem konusunda danışmanlık yapılması
  • Tehlike analizleri konusunda proje ekibine danışmanlık yapması
  • Doğrulama yöntemleri konusunda proje ekibine bilgi vermesi
  • Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerinin belirlenmesi ve gruba bu konuda danışmanlık yapılması
  • HACCP ile ilgili bütün konularda ekibe ve şirketin diğer çalışanlarına eğitim verilmesi
  • Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje yöneticisi ile birlikte tesbit edilmesi

Üretim Mühendisi  (Gıda Mühendisi)

  • Ürünler ve proses ile ilgili parametreleri tanımlanması
  • İş akışlarının çıkarılması
  • Tehlike analizlerinin yapılması
  • Üretim alanında gözetim fonksiyonunun doğrulanması
  • Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerinin belirlenmesi

Bakım Mühendisi  (Makine Mühendisi)

  • Bakım sırasında ve sonrasında ortaya çıkabilecek tehlikelerin ve bu tehlikelerin ortaya çıkma riskinin tesbit edilmesi
  • Fiziksel kirlenme tehlike kaynaklarının tespit edilmesi

Mikrobiyoloji Uzmanı

  • Mikrobiyolojik tehlikelerin ortaya çıkarılması
  • Temizlikle ilgili prosedürlerin hazırlanmasının koordine edilmesi
  • Mikroorganizmaların canlı kalması, üremesi ve toksin üretmesi ile ilgili faktörlerin belirlenmesi. Bu durumların ortaya çıkmasına sebep olacak koşulların araştırılması ve gruba raporlanması
  • Haşere ve kemirgen mücadelesi prosedürlerinin hazırlanması
  • Kimyasal tehlike kaynaklarının tanımlanması

AR-GE Mühendisi (Gıda Mühendisi)

  • Ürün formülasyonlarındaki değişikliklerin HACCP sistemine yansıtılabilmesi için yöntem oluşturulması
  • Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve  katkı maddelerinin kimyasal ve  biyolojik tehlike taşıyıp taşımadığının doğrulanması
  • Proses akış şemalarının doğrulanması

Kalite Güvence Sorumlusu

  • HACCP sisteminin mevcut ISO 9002 sistemine adaptasyonu. Bu iki sistemin harmonizasyonu
  • Dokümantasyon ve kayıtlama yöntemlerinin oluşturulması
  • HACCP’in doğrulanması, denetimi, gözden geçirilmesi, geçerliliğinin sağlanması ve düzeltici faaliyetler için bir sistem oluşturulması

 

– HACCP Eğitimi

HACCP ORGANİZASYONU, EĞİTİM  VE BİLGİ AKIŞI

Proje ekibinin dışında HACCP sistemi tam olarak kurulduktan sonra bu sistemi birinci derecede kimlerin uygulayacağı ve doğrulayacağı tanımlanmalı ve HACCP’in organizasyonu oluşturulmalıdır. Sistemin etkinliğinin takip edilmesi ve sürekliliğin sağlanması amacıyla bir HACCP Koordinatörü atanmalıdır.

HACCP proje ekibine temin edilmesi gereken kaynaklardan birininin HACCP’in gerektirdiği eğitimler olduğundan bahsetmiştik. Sadece HACCP proje ekibine değil, HACCP’i uygulayacak çalışanlara ve daha sonra bilgilendirmek amacıyla diğer  çalışanlara da HACCP’in gerektirdiği eğitimler verilmelidir. HACCP sistemi için gerekli eğitimlerin,

  1. Planlanması,
  2. Gerçekleştirilmesi
  3. Sorumluları,
  4. Eğitim ve eğiticilerin performansının ölçülmesi;
  5. Eğitim sonuçlarının kayıtlanması hususlarının etkin olarak gerçekleştirilmesi için yöntem oluşturulmalıdır.Firma bünyesinde bir ISO 9001/9002 sistemi varsa bu sistem bünyesinde zaten var olan Eğitim Prosedürü HACCP’i de kapsayacak şekilde revize edilmelidir.

Ayrıca sistemin sürekliliğinin sağlanması bilgi akışının sağlıklı olmasına da bağlıdır. Bilgi akışının etkin olarak sağlanabilmesi yolu yazılı iletişimdir. Bu amaçla HACCP sistemi kapsamındaki dokümanların

  1. hazırlanması,
  2. onaylanması,
  3. yayınlanması,
  4. revize edilmesi,
  5. saklanması,
  6. yürürlükten kaldırılması ve
  7. imha edilmesi için yöntemlerin oluşturulması sistemin devamlılığını güvence altına alacaktır. ISO 9001/9002 standardının Doküman ve Veri Kontrolü  maddesi de bu konuda bir yöntem sağlamaktadır.

Ayrıca, bu gruba bir oda, bilgisayar, yazıcı ve sekreter tahsis edilmeli ve grubun parasal harcamalarını yapabilmesi için  tahsis edilecek kaynaklar bütçeye alınmalıdır.

– Ürün özelliklerinin tanımlanması

GIDANIN TANIMLANMASI

1 GIDANIN ÖZELLİKLERİ, DAĞITIM VE KULLANIM ŞEKLİ

Daha sonraki adım ürettiği gıdanın tam olarak tarifini yapılmasıdır. Bu tanımlama gıdanın üretim şeklinin basit bir özetini de içerebilir. Bu aşama tehlike analizlerinin daha kolay yapılmasını sağlayacaktır.

Ürünü tanımlanması aşağıda bahsedilen hususlar kapsar.

1.1 Ürünün Genel İsmi

Ürünün tanınan genel ismi tanımlamanın içinde yer alır. Örnek olarak : Tuzlu bisküvi, solid çikolata vs

1.2 Nasıl kullanılacağı ve Tüketim Şekli

Kategoriler aşağıdaki ve benzeri hususları kapsar.

–         Yemeğe hazır,

–         tüketilmeden önce pişirilecek veya

–         daha ileri bir işleme tabi tutulacak gibi

1.3 Ürünün Genel Özellikleri

Gıdanın sıcaklık, pH, rutubet   ve su aktivitesi (aw) gibi parametrelerinin ölçülmesi bir çok gıda prosesi açısından önemli bir yere sahiptir. Ürünün Genel Özellikleri bölümünde bu gıdanın bu özellikleri  tanımlanır. Çünkü mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması bu parametreler ile doğrudan ilişkilidir. Her mikroorganizmanın ürediği en uygun sıcaklık, pH ve aw vardır. Böylelikle prosesin ve ürünün,  mikroorganizmaların üremesine izin vermeyecek uygun koşullarda şartlandırılması için temel veriler elde edilmiş olur. Dolayısıyla pH, sıcaklık, rutubet ve su aktivitesi ölçümleri gıdadan gıdaya değişkenlik arzetmekle birlikte oldukça büyük bir önem taşımaktadır.

1.4 Ambalaj Türü

Gıdanın ambalajının genel kategorisi tanımlanmalıdır.  Örneğin, kutu, poşet , koli, alüminyum folyo, karma ambalaj, cam, vakumlu, teneke, PVC vs.

1.5 Raf Ömrü:

Ürünün raf ömrü tanımlanmalıdır.

–         Mesela bazı bisküvi çeşitlerinde 1 yıldır

1.6 Satılacağı Yerler

Ürünün nerede satılacağı tanımlanmalıdır.

–         Toptan mı satılacaktır?

–         Perakende olarak mı satılacaktır?

–         Özel yerlerde mi satılacaktır?

1.7 Üründeki Uyarıcı İfadeler

Ürün üzerinde yazılı olan ve tüketiciyi uyarmak amacıyla kullanılan ifadeler tanımlanmalı ve dokümante edilmelidir.

–         Buzdolabında tutunuz.

–         Raf ömrü 1 yıldır gibi vs.

1.8 Ürünün Dağıtım Şekli

Gıdanın dağıtım şekli ve dikkat edilmesi gereken hususlar tanımlanmalıdır.Örnekler:

–         40°C’nin altında muhafaza edilerek dağıtımı yapılmalıdır.

–         Frigofrik kamyon ile dağıtılır.

–         Kapalı kasa ile dağıtılmalıdır

 

1.9 Ürünün Müşteri Grubu

Gıda’yı tüketen tüketici grubu tanımlanmalıdır. Özellikle aşağıdaki gruplar riskli olarak sınıflandırılır.

–         Hamile kadınlar

–         Bebekler

–         Yaşlılar

–         Bağışıklık sistemi zayıf insanlar

–         Allerjik yapıdaki insanlar.

Bu tanımlamalar sırasında kalite, üretim ve AR-GE bölümlerinden bilgi alınmalıdır. Bebekler tarafından tüketilen bir bisküvi çeşidinin HACCP sistemi açısından gerekli özelliklerinin tanımlandığı Ürün Özellikleri Tanımlama Form’u ve formun boş hali  ek’de sunulmuştur.

2 HAMMADDE VE KATKI MADDELERİNİN TANIMLANMASI

Her bir proses ve ürün için hammadde ve katkı maddeleri  tanımlanmalı ve detaylı listesi hazırlanmalıdır. Bu liste tanımlanan hammadde ve katkı maddelerinin yasal olarak kullanılabilir olduğunu ispat edecek  şekilde geçerli kılınmalıdır. (mesela : herhangi bir katkı maddesinin belirli bir gıdada kullanımına Gıda Kodeksi Yönetmeliğinde izin verilmiş olması veya limitli kullanımının tanımlanması) Gıda güvenliği ile ilgili diğer doğrulama  çalışmaları tehlike analizleri sırasında yapılır.

Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddelerinin tanımlaması yapılır. Bunun yanı sıra bir takım tehlikelerin ortaya çıkmaması için dikkat edilmesi gereken hususlar da tanımlanır. Örnek bir Hammadde Tanım Tablosu ve bu formun boş hali ek’de sunulmuştur. Gıda güvenliği ile ilgili diğer doğrulama çalışmaları tehlike analizleri sırasında yapılır.

 

– Ürün akış diyagramlarının oluşturulması 

ÜRETİM AKIŞ ŞEMALARININ HAZIRLANMASI

İşletmeye ait HACCP planının oluşturulabilmesi için, ilk adım olarak hammaddenin İşletmeye hangi formda gelmiş olduğundan başlanılarak, işletmede hangi aşamalardan geçirildiği ve kontrol altında tutulduğu bölümler halinde her bir aşama olarak belirlenir ve bir üretim akış diyagramı oluşturulur. Her bir adımın belirlenmesinde aşağıdaki prosedür takip edilebilir.

– Hammadde İşletmeye hangi formda kabul edildi ?

– işletmede, işleme tabii tutulan ilk aşama nedir ? (örneğin ilk olarak çözündürme işlemine mi tabi tutuldu ?)

– îlk aşamadan itibaren son ürüne kadar, işletmedeki proses hattında hangi aşamalardan geçirildi ?

– Son ürünün muhafaza şekli,

– Paketleme, etiketleme,

– Yükleme, transfer.

Belirlenen bu adımlar yapılan İşleme ait kontrol noktalarıdır. İşletme, çalışmakta oldukları farkı her ürün türü için ayrı üretim akış diyagramı oluşturmalıdır. İşletmeler tarafından oluşturulan budiyagram, ürüne ait prosesi gösterecek ve  oluşturacakları HACCP planlarına ilişkin doğru teşhis koymalarında kolaylık sağlayacaktır.

Üretim yapılan her bir tesis için akış şemaları proje grubu elemanlarınca hazırlanır. Bu akış şemalarında kalite kontrol noktaları gösterilmeli ve akış şemalarının basit ve anlaşılır olmasına özen gösterilmelidir.

ÜRETİM AKIŞ ŞEMALARININ YERİNDE DOĞRULANMASI

Proses akış şemaları hazırlandıktan sonra doğrulanmalı ve geçerli kılınmalıdır. Doğrulama  proje ekibi elemanlarına, konunun uzmanlarına ve üretimi yapan çalışanlara danışılarak yapılabilir. Fakat, firmadaki ilgili bölüm yöneticilerinin ve Genel Müdürün gözden geçirmesi ve sonunda mutabakatı ile  akış şemalarının geçerli kılınması ve onaylanması gerçekleştirilmelidir.

Akış şemaları Kalite Kontrol, Üretim ve Hijyen bölümleri  tarafından gözden geçirilmeli ve onaylanmalıdır. Genel Müdür tarafından da son kez gözden geçirilen  bu şemalar ISO 9001/9002 sistemine ait olan Doküman ve Veri Kontrolü Prosedürü’ne göre kontrollü olarak yayınlanır. Bir adet doğrulama toplantı tutanağı ek’de sunulmuştur.

 

                – Örnek 1

– Tehlike ve Risk Analizi (prensip 1)  

TEHLİKE VE RİSK ANALİZLERİ

1 GİRİŞ

HACCP sisteminin uygulanmasında ilk prensip tehlike analizlerinin yapılmasıdır. Tehlikeleri değerlendirmek ve önemlerini analiz edebilmek için teknik bir uzmanlığa ihtiyaç vardır. Tehlike analizlerin yapılmasında sorumlu personel ile görüşmek ve onların bilgi ve tecrübelerinden faydalanmak  da çalışmanın etkin olması için gereklidir. Çünkü, yanlış bir değerlendirme HACCP’in beklenen faydayı vermemesine sebep olacaktır. Ayrıca tehlike analizleri planlı ve düzenli bir şekilde yapılmalıdır. “Tehlike analizlerini yapmadan önce tehlikeleri gruplamak ve daha sonra önem sırasına koymak büyük faydalar sağlayacaktır“.

Her gıda üretiminde farklılıklar arz etmekle birlikte tehlike analizlerinin yapılması, tehlikelerin önlenmesi açısından önemle ele alınması ve bir HACCP programı uygulanmadan önce kontrol altında tutulması gereken aşağıdaki hususları kapsar.

2 SALGIN VERİLERİNİN  GÖZDEN GEÇİRİLMESİ :

2.1 Salgın Verilerinin Önemi

Gıdanın, hammaddelerinin ve katkı maddelerinin taşıdığı tehlikeleri tespit edebilmek için gıdalardan kaynaklanan hastalık, yaralanma ve salgınlarla ilgili verilerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu veriler tehlike analizi çalışmalarına büyük ölçüde ışık tutacaktır.

Tehlikeler belirlenirken gıdaların neden olduğu hastalıklara ait raporlar hazırlanmalıdır. Bu rapora gıda zehirlenmeleri ve gıda kökenli hastalıkların oluş sebepleri, salgınların ortaya çıkmasına neden olan faktörler dahil edilmelidir. Ayrıca, Türkiye’de daha ziyade görülen gıda kökenli hastalık ve zehirlenmelerin araştırılması, Üretilen ürünle ilgili Dünya ve Türkiye’deki hastalanma ve zehirlenme verileri, Gıda güvenliği ile ilgili gelen müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve sebeplerinin tanımlanması da bu raporlarda yer alması gereken bilgilerdir.

 

 

2.2 Gıdanın Bulaşması ve Taşıyabileceği Tehlikeler

Gıdanın bulaşmasına neden olan tehlikeler aşağıdaki gibi kısaca özetlenebilir.

  1. Bitkisel gıda ürünü daha hasat edilmeden çeşitli haşere ve kemirgen mücadelesi ilaçları ile ilaçlanmakta ve bu ilaçlar gıda üzerinde kalmaktadır.
  2. Etinden, sütünden veya yumurtasından faydalanılan evcil hayvanlar ise uygun olmayan şartlarda beslenmesi durumunda çeşitli hastalıklara yakalanabilmektedir.
  3. Tüketilen gıdanın kendisi zehirli olabilmekte veya zehirli maddeler içerebilmektedir.
  4. Gıdalar, hasat, işleme, taşıma, depolama, sevkiyat ve tüketim aşamalarında fiziksel, kimyasal ve biyolojik kirlenmeye maruz kalabilmekte ve ürün güvenliği ortadan kalkabilmektedir. Bu kirlenme ise genellikle aşağıdaki faktörlerden kaynaklanır.
  5. Çalışanların ellerinden ve temizlik bezlerinden bulaşma
  6. Temiz olmayan boru, taşıma sistemleri ve ekipman
  7. Uygun olmayan depolama şartları
  8. Böcek ve kemirgen öldürücü ilaçların bulaşması,
  9. Böcek ve kemiriciler
  10. Bakım sonrası veya normal zamanlarda vida, çivi, metal parçası gibi yabancı cisimlerin ürünü kirletebilmesi
  11. Uygun olmayan ambalajlama
  12. Gereğinden fazla katılan katkı maddeleri
  13. Gıdanın kirlenmiş diğer gıdalarla aynı yerde veya kirli bir ortamda saklanmasından dolayı çapraz kontaminasyon.

2.3  Mikroorganizmaların Canlı Kalması ve Çoğalması

Prosesin bütün aşamaları mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması hususu geçmişte olup olmadığı, halen ortaya çıkıp çıkmadığı veya çıkma ihtimalinin olup olmadığı açısından değerlendirilmelidir.  Mikroorganizmaların canlı kalması  ve çoğalması aşağıdaki faktörlerle yakından ilgilidir.

  1. Yapılan ısıl işlemin mikroorganizmaların ölmesine yetmemesi
  2. Daha önce pişirilmiş bir gıdanın yetersiz bir sıcaklıkta tekrar ısıtılması
  3. Gıdanın pH’ının gerekenden yüksek veya düşük kalması
  4. Gıdanın su aktivitesinin mikroorganizmaların canlı kalmasına veya çoğalmasına izin vermesi
  5. Gıdanın uygun olmayan sıcaklık derecelerinde ve uygun olmayan kaplarda muhafaza edilmesi

Tablo  SEQTablo \* ARABIC 2 . Bazı mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması ile ilgili faktörler

 

Mikroorganizma

Sıcaklık ( °C ) pH

Min.

aw

Maks.

Min Maks Opt.
Bacillus Cereus 5 49 30 4.4-4.9 0.91-0.95
Campylobacter jejuni 30 45 42-43 4.9
Clostridium botulinum Group I, A,B,F 10 48 4.6 0.94
Clostridium botulinum Group II, E 3.3 45 5.0 0.97
Clostridium perfringens 15 50 43-45 5.0 0.96-0.97
Escherichia coli 15 37-45 5.0
Listeria monocytogenes 0 45 4.0
Salmonella spp 5.2 45.6 43 41.-4.5 0.94-0.95
Shigella spp 37
Staphylococcues aureus 6.7 45 35-37 3.8-4.5 0.83-0.85
Vibrio cholerae 10-15 43 37 5.0 0.97
V.parahaemolyticus 5 43 37 5.0
Yersinia enterocolitica 0 32-34 6.8

3 HAMMADDELERİN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

Kullanılan hammadde, ambalaj malzemesi ve katkı maddeleri ortaya çıkmasına sebep olabilecekleri tehlikeler ve bunların riskleri açısından değerlendirilmelidirler.

4 ÜRETİM ŞEKLİNİN VE AŞAMALARIN GÖZDEN GEÇİRİLMESİ

Belirlenen tehlikeler her bir proses için farklı olduğundan üretimle ilgili detayların tanımlanması, gözden geçirilmesi önemli bir noktadır. Bu aşamada aşağıda sıralanan hususlara dikkat edilmeli ve bütün faaliyetler planlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir.

Daha önce hazırlanmış olan aşağıdaki veriler kullanılarak ve bizzat ziyaret edilerek üretim aşamalarında mevcut olan fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler ve bunların riskleri tanımlanmalıdır.

  1. Ürün Özellikleri Tanımlama Formları
  2. Hammadde Tanımlama Formları
  3. Doğrulanmış Akış şemaları

Tehlike analizleri sırasında ürünlerin ve işlemlerin spesifik proses, dağıtım ve kullanım aşamalarında değerlendirmelerinin yapılması gerekmektedir. Bu amaçla bir soru listesi hazırlanır ve sorulan sorulara cevap aranır.

Üretim süreçlerinin gözden geçirilmesinde çalışanlarla görüşülmesi doğru verilerin toplanabilmesi, aranan bilgiye daha hızlı ulaşılabilmesi açısından önem taşımaktadır. Çalışanlarla görüşmeler planlı olmalı ve sorular plana göre sorulmalıdır. Çalışanı tedirgin etmeyecek, kendisini rahat hissetmesini sağlayacak bir ortam hazırlanmalı ve iş birliğini teşvik edecek bir yaklaşım sergilenmelidir. Bu noktada üst yönetimin desteği de önemlidir. Tehlike analizlerinde yapılan araştırma ve sorulan soruların kişisel hataları bulmak için yapılan bir sorgulama veya araştırma olmadığı ve kimsenin bulunan eksiklerden dolayı cezalandırılmayacağı aksine hatanın giderilmesine fırsat verdiği için kendisine teşekkür edileceği üst yönetim tarafından çalışana doğrudan açıklanmalı ve bunun aksi yönde davranışlar sergilenmemelidir. Bu görüşmelerin tamamı tutanağa geçirilmelidir. Tutanaklardaki bilgiler de dikkate alınarak Proses Tehlike Tabloları hazırlanır.

5 TEHLİKELERİN DOKUMANTE EDİLMESİ

Yukarıdaki aşamalarda tehlike analizlerinin yapılması için verilerin toplanması anlatıldı. Daha sonraki aşama bu verilerin,

  1. Tasnif edilmesi,
  2. Değerlendirilmesi
  3. Düzeltme, ekleme veya çıkarmaların yapılması
  4. Proses akış şemaları ile birleştirilmesi . Birleştirme iki şekilde yapılabilir.
  5. a)      Tehlikelerin proses akış şemalarının üzerinde gösterilmesi veya
  6. b)     Tehlike tablolarının düzenlenmesi ve proses akışının bu tablolara aktarılması (Bu daha uygun bir yöntemdir. Çünkü hazırlanan bu tablo daha sonra Kritik Kontrol Noktası Belirleme Formu olarak kullanılacaktır.)
  7. Onaylanması
  8. Mümkün olursa, gerekli tedbir ve düzeltici faaliyetlerin alınması ile bu tehlikelerin ortadan kaldırılmasıdır.

            Bir tehlike analizi yapılırken göz önüne alınan soruların örnekleri

Bir tehlike analizi yapılırken göz önüne alınan soruların örnekleri

Tehlike analizi, prosese uygun olan soru serilerinin dikkate alınmasını içerir. Soruların amacı, potansiyel tehlikelerin belirlenmesine yardımcı olmaktır.

 

A-Gıda Bileşenleri

 

1- Gıda, mikrobiyolojik tehlike olabilecek duyarlı bileşenler (ör: Salmonella, Staphylococcus aereus), kimyasal tehlikeler(ör: aflatoksin, antibiyotik veya pestisit kalıntısı) veya fiziksel tehlikeler(ör: taş, cam, metal) içeriyormu?

2- Gıdanın formüle edilmesinde veya taşınmasında, içilebilir su, buz veya buhar kullanılıyor mu?

3- Gıda bileşenlerini kaynakları nelerdir (ör: coğrafik bölge, belirli üretici) ?

 

B- İç Faktörler

İşlem sırasında veya sonunda gıdanın, fiziksel karakterleri ve bileşimi (ör: PH, asitlendirici çeşidi, fermente edile bilinir karbonhidrat, su aktivitesi, koruyucular).

 

1- Gıda kompozisyonu kontrol edilemediğin de ne gibi tehlikeler oluşabilir?

2- Gıda, proses sırasında, patojenlerin ve/veya onların toksinlerinin yaşamalarına veya çoğalmalarına izin veriyor mu?

3- Gıda, gıda zincirinde yer alan daha sonraki basamaklarda patojenlerin ve/veya onların toksinlerinin yaşamalarına veya çoğalmalarına izin veriyor mu?

4- Piyasada benzer başka ürünler var mı? Bu ürünlerin güvenlik kayıtları nelerdir? Bu ürünlerle hangi tehlikeler ilişkilendirilmiştir?

 

C- Proses için uygulanan prosedürler

 

1- Proses, patojenleri yok eden, kontrol edilebilinir bir basamak içeriyormu? İçeriyorsa hangi patojenler( vejetatif hücreler ve sporlar göz önüne alınarak)?

2-Ürün, proses ve ambalajlama arasında tekrar bulaşmaya maruz kalıyorsa, hangi biyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerin oluşma ihtimali vardır?

 

D- Gıdanın mikrobiyal içeriği

 

1- Gıdanın normal mikrobiyal içeriği nedir?

2- Gıdanın tüketimden önceki depolanması süresince mikrobiyal populasyon değişiyor mu?

3- Mikrobiyal populasyonun değişmesi, gıdanın güvenliğini etkiliyor mu?

4- Yukarıdaki soruların cevapları, bir biyolojik tehlike olasılığına işaret ediyor mu?

 

E- Araç Dizaynı

 

1- Araç planı, gıda güvenliği için önemliyse, hammaddelerin yemeye hazır gıdalardan yeterli derecede ayırımını sağlayabiliyor mu?

2- Ürün ambalajlama alanlarında pozitif hava basıncı uygulanıyor mu?

Bu, gıda güvenliği için gereklimi?

3- Kişilerin ve hareketli ekipmanların trafiği, bulaşmanın önemli bir kaynağını oluşturuyor mu?

 

F- Ekipman Dizaynı ve Kullanımı

 

1- Ekipman, gıda güvenliği için önemli olan zaman-sıcaklık kontrolünü sağlayabiliyor mu?

2- Ekipman, işlenecek gıdanın, hacmine uygun büyüklükte mi?

3- Ekipmanın performansındaki sapmalar, toleranslar dahilinde yeterince kontrol edilebiliyor mu?

4- Ekipman güvenli mi? Sıkça bozulmalara eğilimli mi?

5- Ekipman kolaylıkla temizlenebilir ve sıhhatli hale getirilebilir mi?

6- Ürünün, cam gibi tehlikeli maddelerle bulaşma ihtimali var mı?

7- Tüketici güvenliğinin artırılması için hangi, ürün güvenliği araçları kullanılıyor?

-metal dedektörleri

-mıknatıslar

-elekler

-filtreler

-eleyiciler

-termometreler

-geçersiz madde ayırım araçları

8- Ekipman parçaları ne derecede fiziksel tehlike oluşumuna neden oluyor?

 

9- Değişik ürünler için kullanılan aynı ekipman için alerjiyle ilgili protokoller gerekli mi?

 

G- Ambalajlama

 

1- Ambalajlama metodu mikrobiyal patojenlerin ve/veya toksinlerinin çoğalmasına etki ediyor mu?

2- Ambalaj, eğer gerekliyse “Dondurulmuş Ortamda Tutun” ibaresiyle açıkça etiketlenmelimi?

3- Ambalaj, son kullanıcı için, güvenli taşıma normlarına uygun ve gıdanın hazırlanması için talimatname içeriyor mu?

4- Ambalajlama maddesi, mikrobiyal bulaşmayı önleyebilecek şekilde darbelere dayanıklımı?

5- Sıkıştırıcı ambalajlama prosedürleri uygulanıyor mu?

6-Tüm ambalajlar ve kutular açık bir şekilde kodlanıyor mu?

7- Her bir ambalaj uygun bir etiket içeriyor mu?

8- Gıda bileşenlerindeki potansiyel alerji yapıcı maddeler, gıda bileşenleri listesinde bulunuyor mu?

 

H- Sanitasyon

 

1- Sanitasyonun, işlenecek gıdanın üzerine bir etkisi var mı?

2- Araç ve ekipman, gıdanın güvenli bir şekilde taşınmasına izin verecek şekilde kolayca temizlenebiyor ve sıhhatli hale getirilebiliyor mu?

3- Gıda güvenliğinin sağlanması için, sıhhi koşulların sürekli ve yeterli derecede sağlanması mümkün mü?

 

I- Ambalajlama ve son kullanıcı arasındaki koşullar

 

1- Gıdanın yanlış sıcaklıkta uygun olmayan koşullarda depolanma ihtimali nedir?

2- Uygun olmayan bir depolama sonucu, mikrobiyolojik olarak güvenli olmayan bir gıda oluşabilir mi?

 

K- Amaçlanan Kullanım

 

1- Gıda, tüketici tarafından pişirilecek mi?

2- Tüketimden sonra artık kalacak mı?

 

L- Amaçlanan Tüketici

 

1- Gıda, genel amaçlı kullanım için mi amaçlanmış?

2- Gıda, belirli bir topluluğun kullanımı için mi amaçlanmış (ör: bebekler, yaşlılar, güçsüzler, bağışıklık sistemi gelişmemiş bireyler) ?

3- Gıda, bir kuruluşa ait beslenme gereksinimi veya ev kullanımını karşılamak amacıyla mı hazırlanmış?

                –  Tehlike analizi basamaklarının, tehlikelerin belirlenmesinde kullanılması örneği.

 

               –  Tehlike ve Risk Analizi Örneği 1

                    –  Tehlike ve Risk Analizi Örneği 2

                    –  Tehlike ve Risk Analizi Örneği 3

– Kritik Kontrol Noktaları’nın (KKN) saptanması (prensip 2) 

                –  KKN Ağacı Örneği 1

                    –   KKN Ağacı Örneği 2

                    –  KKN Tablo

– Kritik aşamalarda limitlerin belirlenmesi (prensip 3)  

KRİTİK LİMİTLERİN BELİRLENMESİ (PRENSİP 3)

HACCP sisteminin daha sonraki adımı kritik limitlerin belirlenmesidir. Kritik limit KKN’lerin kontrol altında olduğu ve aşılması durumunda kritik tehlikelerin ortaya  çıkma riskinin yüksek olduğu noktadır. Bu limitlerden sayısal olanlar toleransları ile birlikte değerlendirilmelidir.

KKN lerin kritik limitlerinin belirlenmesinde aşağıdaki adımlar takip edilir.

1.      Belirlenen KKN için literatürde veya yasal mevzuatta limitler varsa bu limitlere uyumlu  olunmalıdır. Limit, hazırlanacak HACCP Planı’nda  Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

2.      Şayet yasa, tüzük , yönetmelik ve literatürde incelenen KKN ile ilgili bir kritik limit belirtilmemişse bu limitin belirlenmesi gıda kuruluşunun sorumluluğundadır. HACCP sistemini kuran ekip  şirket içindeki uzmanlara da danışarak bu tür limitleri belirleyebilir veya testler ve çeşitli doğrulama metotları kullanabilir. Firma isterse bu konu ile ilgili dışarıdan danışman desteğine de başvurabilir. Kritik limitler belirlendikten sonra bu limitler HACCP Planı’ndaki Kritik Limit sütununa yazılmalıdır.

3.      Bir HACCP denetiminde belirlenen kritik limitlerin geçerliliğini sağlamak üzere yapılan  toplantı tutanakları, doğrulama deneyleri, varsa dış danışmanın verdiği belgeler veya danışmanla yapılan toplantıların tutanakları, danışmanın yeterliliğini gösterir belgeler kayıt olarak saklanmalıdır.

 

                –  Örnek Tablo

İşlem Basamağı


Kritik Kontrol Noktası


Kritik Limitler


5. Pişirme


Evet


Fırın Sıcaklığı:___°F


Zaman(Isıtma ve soğutma hızı), Kayış hızı:____ ft/dk


Köfte kalınlığı:___in


Köfte kompozisyonu:_______


Fırın nemi:____%RH


– İzleme sisteminin kurulması (prensip 4)

İZLEME SİSTEMİNİN KURULMASI (PRENSİP 4)

1 SÜREKLİ VE ARALIKLI GÖZETİM

HACCP’in 4.prensibi gözetim prosedürlerinin oluşturulmasıdır. Gözetim KKN lerin kontrol altında olup olmadığının belirlenmesi amacıyla yapılan sistematik ve planlı  gözlemler topluluğudur.

Gözetimin HACCP sisteminde özel bir yeri vardır. Gözetim proses kontrol dışına çıkma eğilimi gösterdiğinde firma yönetimini uyarır. Böylelikle KKN kritik limitin dışına taşmadan böyle bir eğilimin sebepleri araştırılır, ortadan kaldırılır ve proses normal haline döndürülür. Mesela: “Firma belirli bir ürünü ile ilgili sabah saat 6:00, 7:00 ve 8:00 da üç değişik ölçüm yapmaktadır. Her seferinde, pH’ın kabul edilebilir limitler içerisinde seyrettiği fakat saat 8:00’e doğru yükselme ve kritik limite yaklaşma eğilimine girdiği fark edilecek olursa bu noktada önlemler alınabilir ve proses eski haline getirilebilir“.

KKN’lerin gözetimi ile ilgili prosedürler hat üzerindeki proses aşamalarını esas almalıdır. Gözetim sürekli veya aralıklı olabilir. Sürekli gözetim yapıldığı takdirde pişirme işlemlerinde kullanılan ve zamana bağlı sıcaklık değişimini çizen sıcaklık ölçüm cihazı ve plotter gibi cihazlar kullanılabilir. Doğal olarak, sürekli gözetim daha kesin ve sürekli verilere ulaşmada ve prosesin % 100 güvenli olduğunu belirlemede en etkin yoldur. Fakat, kullanılan ekipmanın da hassaslığı düzenli aralıklarla ölçülmeli ve kalibrasyonu yapılmalıdır. Sürekli gözetimin makul olmadığı durumlarda aralıklı gözetim yapılmalı ve bunun yöntemi oluşturulmalıdır. Aralıklı gözetime örnek olarak aşağıdaki ölçümler verilebilir.

1.      Gözle muayeneler;

2.      Hammadde speklerinin gözetimi

3.      Su aktivitesi (aw) ve pH ölçümleri

4.      Ürün sıcaklıkları

5.      Ürün niteliği ölçümleri vb.

Aralıklı gözetim yapıldığında gözetimlerin sıklıkları tehlikenin kontrol altında olmasını güvence altına alacak şekilde ve yeterince rastgele  zamanlarda yapılmalıdır.

Kuruluş KKN’lerin kontrol altında olmasını sağlayacak gözetim sıklıklarını belirlemelidir. Bazı durumlarda sıklıkları belirlemek için testler yapılması veya istatistiksel örnekleme yöntemlerinin kullanılması gerekebilir. Örneklemeden kısaca bahsedilecek olursa : “ Bir ana kütleden rassal olarak seçilmiş ve daha az sayıda birimden oluşan örneği inceleyerek , ana kütlenin çeşitli karakteristik değerleri hakkında bilgi sahibi olma ve böylece genel yargılara ulaşma çalışmalarına örnekleme denir.”

2 GÖZETİMİN GERÇEKLEŞTİRİLMESİ

Gözetimin gerçekleştirilmesi  aşağıdaki hususları kapsamaktadır.

1.      Her bir KKN için en uygun gözetim yönteminin belirlenmesi

2.      Her bir KKN’nin gözetim sıklığının belirlenmesi

3.      Günlük üretimi temsil etmesi için (aralıklı gözetim durumunda) rastgele gözetim yapılmasının faydalı olup olmayacağının değerlendirilmesi; Faydalı bulunursa rastgele gözetimin nasıl yapılacağının tanımlanması.

4.      Her bir gözetim işlemi için ne gibi testlerin uygulanacağının tanımlanması ve dokümante edilmiş prosedürlerde detaylandırılması

5.      Gözetimden sorumlu personelin tanımlanması ve eğitilmesi

6.      Oluşturulan KKN’lerin ve limitlerinin gözetlenmesinden, test sonuçlarının kaydedilmesinden ve düzeltici faaliyetlerden sorumlu personelin eğitimlerinin sağlanması

HACCP gözetimlerinin yapılması amacıyla HACCP planları oluşturulur. HACCP planında aşağıdaki bilgiler bulunur.

1.      Proses aşamaları

2.      Tanımlanan tehlikeler

3.      Kritik Kontrol Noktaları

4.      Kritik limitler

5.      Kontrol sıklığı

6.      Tutulacak kayıt

7.      Gözetimi yapacak sorumlu

8.      Sapma durumunda düzeltici faaliyet yapacak yetkili

 

– Düzeltici faaliyetlerin belirlenmesi (prensip 5)

DÜZELTİCİ FAALİYETLER (PRENSİP 5)

1 DÜZELTİCİ FAALİYET ÇEŞİTLERİ

Gözetim sonuçları kriterlerin karşılanmadığını veya işlemin kontrol altında olmadığını gösterdiği zaman, durumu düzeltmek için uygun ve hızlı olan işlem uygulanmalıdır. Düzeltme işlemi prosese göre değişir. Düzeltici faaliyete aşağıdaki örnekler verilebilir.

1.      Tekrar ısıtma veya tekrar işleme

2.      İşleme sıcaklığının arttırılması, işleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması

3.      Su aktivitesinin azaltılması

4.      pH’ın azaltılması

5.      Ölçüm ekipmanının yenilenmesi

6.      Proses ekipmanının yenilenmesi veya bakım yapılması

7.      Elemanlara ilave eğitim verilmesi

8.      Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi

9.      Proses akışında değişiklik

HACCP gözetimleri sırasında KKN lerin kritik limitlerin dışına çıkması (sapma) durumunda hangi işlemlerin yapılacağı HACCP Uygulama Planlarına  kaydedilir. Ayrıca, HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla  Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet isteğinde bulunabilmek için Düzeltici Faaliyet İstek Formu kullanılır.

2 DÜZELTİCİ FAALİYETLERİN AŞAMALARI

2.1 Düzeltici Faaliyet Sistemi

Düzeltici faaliyetlerin gerçekleştirilmesi aşağıdaki adımlardan oluşur.

1.        Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları aşağıda maddeler halinde sıralanmıştır.

a.    KKN ‘lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar

b.    KKN kritik limİtlerinden sapma olduğunu gösteren raporlar

c.    Doğrulama faaliyetleri

d.    İç denetim sonuçları

2.        Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleştirileceği tanımlanır.

3.        Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetin yapılacağı tanımlanır.

4.        Sapma durumunda tanımlanan kişi veya bölüm tanımlanan

2.2 Bir Düzeltici Faaliyetin Gerçekleştirilmesi

Sistem içerisinde düzeltici faaliyet yapmak için bir yöntemin oluşturulması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet akışı aşağıdaki gibi sıralanır.

1.      Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu;

2.      Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı;

3.      Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanmalıdır.

Bazı KKN’ler çoğu işletmede sürekli gözetim altında tutulur.  Örneğin, ısısal işlemler termocouple ve termograflar kullanılarak sürekli kontrol edilmeli ve ilk yönlendirme üretim hattında çalışanlar tarafından yapılmalıdır. Gerektiğinde tekrar işleme veya geçici bir süre üretimi durdurma gibi önlemler alınabilir.

– Kayıt tutulması ve dokümantasyon (prensip 6) 

Kayıt tutulması (Prensip 6)

Genellikle HACCP  sistemi kayıtları aşağıdakileri içerir.

1) Kontrol ölçütlerinin belirlenmesinin temelini içeren bir tehlike analizi özeti.

2) HACCP Planı

HACCP takımının listesi ve atanmış sorumluluklar

-Gıdanın, gıdanın dağıtımının, gıdanın amaçlanan kullanımının ve tüketicinin tanımlanması

-Doğrulanmış akım diyagramı

-Aşağıdaki bilgileri içeren HACCP planı özeti tablosu

-İşlemde CCP olan basamaklar

-İlişkili tehlikeler

-Kritik limitler

-Denetleme

-Düzeltici faaliyetler

-Doğrulama prosedürleri ve şeması

-Kayıt tutulması prosedürleri

Bir Haccp plan özeti tablosu aşağıda gösterilmiştir.

CCP


Tehlikeler


Kritik Limitler


Denetleme


Düzeltici faaliyetler


Doğrulama


Kayıtlar


3) Onaylama kayıtları gibi destek dokümanları

4) Planın uygulanması sırasında yaratılan kayıtlar

–  Doğrulama prosedürlerinin saptanması (prensip 7)  

DOĞRULAMA (PRENSİP 7)

1 DOĞRULAMA VE GEÇERLİLİK PROSEDÜRLERİ

HACCP’in yedinci prensibi HACCP sisteminin etkinliğinin doğrulanmasıdır. HACCP sistemi oluşturulduktan sonra doğrulama faaliyetleri de sürekli olarak yapılmaya başlanır. Doğrulama, gözetim prosedürlerinin dışındaki doğrulama metotlarını, prosedürleri veya testleri kapsar. Bu şekilde HACCP’in amacına ulaşıp ulaşmadığı doğrulanmış olur.

HACCP sisteminin doğrulanması ile ilgili yöntem HACCP Doğrulama Prosedürü’nde detaylandırılmalıdır. Bu yöntem dokümanların doğrulanması, uygulamanın etkinliğinin kontrolü, düzeltici faaliyetlerin etkinliği ve sistemin geçerli kılınması ile ilgili hususları içermelidir.  Bu amaçla HACCP sistemi ile ilgisi olan her bir birim için “check list”ler hazırlanmalıdır.

2 DOKÜMANLARIN DOĞRULANMASI

HACCP dokümanları HACCP doğrulama prosedürleri ve check listleri kapsamında belirlenmiş periyotlarda gözden geçirilmeli ve doğrulanmalıdır. Gözden geçirme ve doğrulama sonuçlarına göre dokümanlarda revizyonlar gerçekleştirilmelidir.

Yeniden değerlendirme, sisteme yeni olarak dahil edilmesi gereken tehlikelerin ortaya çıkarılması için yapılır. Bu durum,

  1. Yeni hammaddeler
  2. Proseslerde yapılan yeni düzenlemeler.
  3. Yeni prosedürler
  4. Yeni veya farklı proses ekipmanının kullanıma alınması
  5. Formülasyon değişiklikleri
  6. Üretim hacmi
  7. Personel profilinde değişim
  8. Bitmiş ürünün dağıtım şekli sebebiyle ortaya çıkar.

3 UYGULAMANIN DOĞRULANMASI

3.1 Günlük, Haftalık ve Aylık Çizelgelerle Kontrol

HACCP sisteminin devamlılığını sağlamaktan sorumlu tutulan yöneticinin HACCP sistemini günlük, haftalık veya aylık çizelgelerle kontrol etmesi oldukça faydalı olacaktır. Bu tür bir uygulamanın hem hatanın anında ortadan kaldırılmasına hem de hatayı yapan kişilerin yerinde ve zamanında eğitilmesine imkan verir. Hatanın tekrar ortaya çıkması engellenir.

HACCP yöneticisi gözetimleri yapan personelin bütün gözetim kayıtlarını ve dokümanlarını imzaladığından emin olmalı ve gözetim kayıt ve dokümanlarının gözetimin gerçekleştirildiği zamanda hazırlandığını güvence altına alınmalıdır.

3.2 Kayıtların İncelenmesi

HACCP sisteminde tutulan gözetim kayıtların ve sapmalar incelenmelidir(Bkz. Kalite Kayıtları; Ürün Tanımı ve İzlenebilirlik – ISO 9001).  HACCP kayıtları aşağıdaki sebeplerden dolayı incelenmektedir.

  1. CCP lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması
  2. Düzeltici faaliyet başlatılması
  3. Sapma durumunda düzeltici faaliyetlerin zamanında yerine getirilip getirilmediğinin kontrolü
  4. Müşteri şikayeti durumunda hatanın sebebinin bulunması
  5. Ürün muayene ve deneylerinde uygunsuzluk tespit edilmesi durumunda bu uygunsuzlukların sebeplerinin araştırılması

Tarih ve vardiya bilgilerinden faydalanarak HACCP kayıtlarına ulaşılıp ulaşılamadığı doğrulanmalıdır. İstenilen kayda ulaşmak için tutulan izlenebilirlik formlarının etkin olarak tutulup tutulmadığı bu amaçla kontrol edilir.

Ayrıca, kritik limitlerin dışına çıkıldığında elemanların düzeltici faaliyetleri nasıl gerçekleştirdikleri de doğrulanmalıdır. Doğrulama faaliyetlerinin sonucunda düzeltici faaliyetler yapılması ve HACCP dokümantasyonunda revizyon ihtiyacı ortaya çıkabilir.

3.3 Proses / Ürün Gözetimi

Gıda firmalarında da diğer sektörlerde olduğu gibi girdi, proses ve son aşamalarda ürünün doğrulanması amacıyla muayene ve deneyler yapılmakta ve ürünün uygunluğunun veya uygunsuzluğu ürün standardı, kalite planı veya kalite kontrol talimatı gibi dokümanlarda  tanımlanmaktadır. Bu tanımlamalara göre yapılan muayene ve deneyler sonucunda HACCP planlarının  doğrulanması sağlanabilir. Bu dokümanları Kalite Planı olarak adlandırılacak olursa: kalite planları çoğu zaman ürün güvenliği ile ilgili parametreleri de içermektedir. Bunlara, ürünün sıcaklığı, rutubeti ve ürünün görsel muayenesi örnek olarak verilebilir. Üründe ortaya çıkacak gıda güvenliği problemleri CCP’lerde düzeltici faaliyet yapılması veya  bu problemlerin sıkça tekrar etmesi durumunda HACCP planlarının revize edilmesi ihtiyacını ortaya çıkarabilir.

Ürün parametrelerine ilaveten proses parametrelerinin de gözetiminin yapılıyor olması HACCP için önemli bir gerekliliktir. Çünkü proses kontrolü HACCP planlarının doğrulanması için önemli bir veri kaynağıdır.

3.4 Hijyen Kontrolleri

Firma, proses kontrol kapsamında ele alınması gereken hijyen ve sanitasyon kurallarını kontrol altına alacak bir prosedür hazırlamalı ve sürekliliğini sağlamalıdır. Bu amaçla hijyen denetimleri yapılmalıdır. Yapılan hijyen denetimlerinin sonunda hazırlanan denetim raporları HACCP sisteminin doğrulanması amacıyla kullanılır.

Öte yandan ülkemizde Sağlık Bakanlığı firmalarda planlı ve belirli aralıklarda hijyen denetimleri yapılmasını öngörmektedir. İlgili yönetmeliklerle tanımladığı kuralların uygulanması bir Hijyen Audit Prosedürü’nün HACCP sistemine dahilmesi ile sağlanabilir. Bu prosedürünün kapsamında bir Fabrika Hijyen Audit Soru Listesi de hazırlanmalıdır.

4 HACCP SİSTEMİNİN GEÇERLİLİĞİ

Geçerlilik çalışmaları da doğrulama faaliyetlerinin bir parçası olarak ele alınır. Diğer doğrulama faaliyetlerinden farklı olarak geçerlilik çalışmalarının amacı, HACCP sisteminin üretilen gıdada tanımlanmış tehlikeleri önleme, azaltma veya kabul edilebilir bir seviyeye getirebilme kabiliyeti  açısından değerlendirilmesi ve geçerli kılınmasıdır.

HACCP planını geçerli kılmak için değişik kaynaklardan doğrulama için veriler dikkate alınabilir. Bu veriler genellikle aşağıdaki hususlardan oluşur.

  1. Bilimsel literatür,
  2. Ürün test sonuçları
  3. Deneysel araştırma sonuçları
  4. Yasal şartlar ve standartlar
  5. Proses otoriteleri tarafından oluşturulan proses verileri
  6. Akım şemalarının yerinde doğrulanması
  7. HACCP planlarının yerinde doğrulanması
  8. Bilgisayar programları (modelleme programları)
  9. Proses otoriteleri tarafından  proses teçhizatı ile ilgili verilecek ve fiziksel tehlikelerin oluşmasını önleyecek bilgiler

Ayrıca, CCP’lerin yönlendirilmesin de genellikle kullanılmayan mikrobiyolojik testler doğrulama için faydalıdır. “Genellikle son üründe yapılan mikrobiyolojik analizler, işlemlerin mikrobiyolojik açıdan uygunluğunu kanıtlar“.

5 PLANLI İÇ KALİTE DENETİMLERİ

HACCP sistemindeki planlanmış düzenlemelerin etkin olarak yürütülüp yürütülmediğini doğrulamak amacıyla planlı denetimler yapılmalıdır. HACCP sisteminde ise bu sayede aşağıdaki hususlar planlı ve bir yönteme bağlı olarak gerçekleştirilmiş olur.

  1. HACCP planlarının doğrulanması ve geçerli kılınması;
  2. HACCP dokümanlarının kullanım yerindeki mevcudiyeti
  3. Elemanların HACCP konusundaki bilgisi ve eğitim ihtiyacı
  4. HACCP sistemindeki aksaklıklar ve problemler

Planlı denetim faaliyetlerinin gerçekleştirilmesi aşağıdaki hususları kapsar.

  1. Denetim görevlilerinin yetiştirilmesi;
  2. Yıllık denetim planının hazırlanması,
  3. Denetimleri gerçekleştirilmesi,
  4. Denetimlerin raporlarındaki uygunsuzlukların giderilmesi ve
  5. Sonuçların kayıt olarak saklanması.
  6. Denetim sonuçların  gözden geçirmesi için yönetime sunulması.

6 YÖNETİMİN HACCP SİSTEMİNİ GÖZDEN GEÇİRMESİ

Aşağıdaki hususlar düzenli aralıklarla yapılan gözden geçirme toplantılarında gözden geçirilmeli ve değerlendirilmelidir.

  1. HACCP planlarının gözden geçirilmesi ve geçerli kılınması
  2. Gerçekleştirilen doğrulama faaliyetlerinin değerlendirilmesi
  3. Düzeltici faaliyetlerin gözden geçirilmesi faaliyetlerinin etkin olarak yapılabilmesi için planlı Yönetimin Gözden Geçirmesi toplantılarının düzenlenmesi ve yukarıda sayılan konuların ele alınması gereklidir. Toplantıların sayısı veya sıklığı HACCP yöneticisi tarafından belirlenmelidir. Bu amaçla bir yöntem belirlenmelidir.

“Yönetimin gözden geçirilmesi toplantılarında HACCP sistemi yılda en az iki kez olmak üzere yeniden değerlendirmeye tabi tutulmalıdır

                   –   Doğrulama Faaliyetleri Örneği

Doğrulama Faaliyetleri Örneği

A- Doğrulama prosedürleri aşağıdakileri içerebilir.

1- Uygun doğrulama çizelgelerinin hazırlanması.

2- Haccp planının gözden geçirilmesi.

3- Akım diyagramının doğruluğunun tasdik edilmesi.

4- Araçların Haccp planına göre çalıştığının belirlenmesi için sistemin gözden geçirilmesi.

5- CCP denetleme kayıtlarının gözden geçirilmesi.

6- Sapma ve düzeltici faaliyet kayıtlarının gözden geçirilmesi.

7- Kritik limitlerin, önemli tehlikeleri yeterince kontrol edebildiğinin tasdik edilmesi.

8- Haccp planının onaylanması.

9- Haccp planındaki değişikliklerin gözden geçirilmesi.

10- CCP’lerin doğrulanması için örnekleme ve test prosedürleri.

 

B- Doğrulama;

1- Düzenli olarak veya rasgele, CCP’lerin kontrol altında olduğunun sağlanması amacıyla

2- Ürün güvenliği hakkında belirlenmiş ilişkileri göstermek amacıyla

3- Ürün, gıda kaynaklı hastalıkların bir aracı olarak kabul ediliyorsa

4- Haccp planı değiştirildikten sonra, değişikliklerin doğru bir şekilde uygulandığının tasdik edilmesi için

5- Prosesteki, ekipmandaki, bileşenlerdeki, v.b. değişimlere bağlı olarak, Haccp planının değiştirilmesinin gerekliliğinin değerlendirilmesi amacıyla,

yapılır.

 

C- Doğrulama raporları aşağıdaki maddelerin varolduğu ve yeterli olduğu bilgileri içerebilir.

1- Haccp planı ve Haccp planının yönetilmesi ve güncellenmesinden sorumlu bireyler.

2- CCP denetlemesiyle ilişkili kayıtlar.

 

 

3- CCP denetleme verilerinin işlem sırasında doğrudan kaydedildiği durumlar.

4- Denetleme ekipmanının uygun bir şekilde ayarlandığının ve çalıştığının belgelenmesi.

5- Sapmalar ve düzeltici faaliyetlerin kaydı.

6- CCP’lerin kontrol altında olduğunun doğrulanması için uygulanan örnekleme ve test prosedürleri.

7- Haccp planı değişiklikleri.

8- CCP denetlemesinden sorumlu olan bireylerin eğitilmeleri ve bilgileri.

9- Onaylama faaliyetleri.

 

                   –   Doğrulama Çizelgesi Örneği

Bir şirketin Haccp doğrulama çizelgesi örneği.

 

Faaliyet


Sıklık Sorumluluk İnceleyen
Doğrulama faaliyetlerinin

Planlanması

Yıllık veya HACCP Sisteminin değişik

tipine bağlı olarak

HACCP

Koordinatörü

Fabrika

Müdürü

Sistem Değişikliği
HACCP planının başlangıç

Doğrulaması

Planın uygulanmasından önce

Ve süresince

Bağımsız Uzmanlar HACCP Takımı
HACCP planının son

Doğrulaması

Kritik limitler değiştiğinde, işlemdeki

Önemli değişmeler, ekipman değişikliği,

Sistem hataları

Bağımsız Uzmanlar HACCP Takımı
Planda gösterildiği şekilde

CCP denetlemesinin

Doğrulanması

HACCP planına göre

(Değişiklikler)

HACCP planına göre

(Sistem yöneticisi)

HACCP Planına

Göre

(kalite kontrol)

Denetlemenin incelenmesi

HACCP planına uygun olan

Düzeltici faaliyet kaydı

Aylık Kalite Sorumlusu HACCP Takımı
Kapsamlı HACCP planı

Doğrulaması

Yıllık Bağımsız Uzmanlar Fabrika Müdürü

 

– Kayıt muhafaza sisteminin kurulması

KAYIT MUHAFAZA SİSTEMİ

HACCP yönetim sisteminin işleyişini yazılı hale getirmek için gerekli kayıtlar tutulmalıdır.

Bütün kayıtlar okunaklı olmalı ve ürünün raf ömrüne, yasal gerekliliklere ve/veya müşteri gereksinimlerine baglı olarak belirli bir süreyle muhafaza edilmelidir.

Kayıtlar, kolaylıkla ulaşılabilir olmalı ve kaybolmasını, hasar görmesini ve bozulmasını önleyecek şartlarda muhafaza edilmelidir.

Kritik Kontrol Noktalarının kontrolünü gösteren güçlü bir kayıt tutma sistemi,

” Tesis HACCP ekibinin ve Bakanlık denetçilerinin çalışma performansı için yol gösterici olmalıdır.

– Doğru ve güvenli çalışmanın yapıldığının delili olmalıdır.

– Muhtemel ciddi problemlerin gösterilmesi için, bir metot görevi görmeli ve uygun bir düzeltme işleminin tespitinde (belirlenmesinde) sorumlu kişilere yardımcı olmalıdır.

Bütün kayıtlar ve formlar İçin etkin bir doldurma sistemi kurulmalıdır. Bu doldurma sistemindeki kayıtlar ve formlar HACCP planı ile uyumlu olmalıdır.

Kayıt tutma sistemi İyi bir şekilde kurulursa aşağıdaki bilgileri sağlamalıdır;

–  Önemli dereceli alanların erken tespiti,

– Problemin yada potansiyel problemin kolaylıkla ayırımı,

–  Daha fazla yardım gerektiren eğilimlerin tanımlanmaları.

– Geri dönüş prosedürünün belirlenmesi

GERİ DÖNÜŞ PROSEDÜRÜ

Bu prosedür, ürünün geri çekilmesi için geliştirilmiştir. Bu geri çekme işlemleri geliştirilirken, SOB ürüne ait seri numarasının tanımlanmasına ihtiyaç duyulacağı unutulmamalıdır. Son ürün aşağıdaki hususları tanımlayan bir kod sistemine sahip olmalıdır;

– Üretim Tesisi,

– Üretim tarihi,

– Üretim Seri Numarası,

–  Vardiya

– Üretim Periyodu

Geri çekme koordinatörünün de tanımlanması yararlı olur.

 

– HACCP Planı’nın işletmede hayata geçirilmesi

– Belgelendirme başvurusunun yapılması

      –         Haccp Kaydı Örnekleri

Haccp Kaydı Örnekleri

 

A- Kritik limitleri belirlenmiş ürün bileşenlerinin kaydı.

1- Bir bileşenin kritik limite uygunluğunun belirlenmesi için üretici onayı kayıtları.

2- Üretici onayını doğrulayan işlemci (processor) denetlemesi kayıtları

3- Bileşenin depolanması işlemi bir CCP basamağı ise, depolama kaydı(süre, sıcaklık v.b.).

 

B- İşlem, Depolama ve Dağıtım Kayıtları.

1- Ürün güvenliğinin muhafazası için bir CCP’nin arayışlılığını sağlayan bilgiler.

2- Eğer ürün yaşı, güvenliği etkiliyorsa, gıdanın raf ömrünü etkileyen veriler.

3- Ambalajlama maddeleri, etiketleme ve mühürleme özellikleri, ürün güvenliği için önemliyse, kritik limitlerin bu özelliklere uyumluluğunu gösteren kayıtlar.

4- Denetleme kayıtları.

5- Doğrulama kayıtları.

 

C- Sapma ve Düzeltici Faaliyetlerin Kayıtları.

D- CCP’lere ve Haccp planına uygun şekilde eğitilmiş çalışanların kayıtları.

E- Bilgili bir Haccp uzmanı tarafından, Haccp planının yeterliliğinin belgelendirilmesi.

     –       Formlar

                 –  HACCP Plan Formu

     –       Tanımlar